臥式雙端面磨床在金屬加工領域具有廣泛應用，但其磨削過程中易出現的燒傷問題一直是影響加工質量和生產效率的難題。本文將從技術角度探討如何解決臥式雙端面磨床磨削燒傷問題。
 

　　磨削燒傷的原因分析
 

　　磨削燒傷主要是由于磨削過程中產生的高溫未能及時散發，導致工件表面局部金屬組織退火收縮、形成凹形及表面顏色變紫等現象。這種高溫主要來源于磨粒對工件表面的摩擦作用，特別是雙端面磨削過程中，磨削面積大、摩擦阻力增加，熱量積聚更加顯著。
 

　　解決方案
 

　　1.選用合適的砂輪：
 

　　砂輪的硬度和粒度直接影響磨削過程中的熱量生成和散發。應選用硬度適當、粒度合適的砂輪，既要保證切削性能，又要避免過快損耗和過高的摩擦阻力。在粗磨階段可選用硬度低、組織號大的砂輪，以較大的磨削厚度進行加工；在終磨階段則選用較硬的砂輪，保證有效修整砂輪并減小磨削厚度。
 

　　2.優化冷卻液使用：
 

　　冷卻液在磨削過程中起到重要的冷卻和潤滑作用。應選用濃度、流量、壓力合適的冷卻液，確保冷卻液能夠充分覆蓋磨削區域，及時帶走熱量。同時，定期檢查冷卻系統，確保冷卻液循環暢通無阻。
 

　　3.調整磨削參數：
 

　　減小磨削余量、提高工件轉速是降低磨削熱量的有效方法。通過減小磨削厚度，可以減少內摩擦產生的熱量；而提高工件轉速則可以縮短磨削區域的磨削時間，減少熱量的積聚。此外，對于磨削強度高、硬度高和導熱性差的材料，應適當減小進給量，避免過度磨削導致燒傷。
 

　　4.優化砂輪修正與排屑：
 

　　砂輪的修正和排屑性能對磨削效果有重要影響。應定期修整砂輪，保持其型面的平整度，避免中突現象導致局部熱量過高。同時，砂輪應具備良好的排屑性能，確保磨削過程中產生的磨屑能夠及時排出，避免在磨削區域積聚產生高溫。
 

　　5.監控與調整磨削過程：
 

　　在磨削過程中，應密切關注工件表面的溫度變化和加工狀態。一旦發現工件表面出現燒傷跡象，應立即調整磨削參數或停機檢查砂輪和冷卻液系統。通過實時監控和及時調整，可以有效避免磨削燒傷問題的發生。
 

　　綜上所述，解決臥式雙端面磨床磨削燒傷問題需要從砂輪選擇、冷卻液使用、磨削參數調整、砂輪修正與排屑以及磨削過程監控等多個方面入手。通過綜合施策、精細管理，可以顯著降低磨削燒傷的發生率，提高加工質量和生產效率。